 薄壁封头表面的防护和成形厚度确定方法
薄壁封头在压制过程中，出现的起包现象，是影响产品质量的关键，在压制内径Ｄｎ=400～1500mm的各种封头的过程中，改变了常用的工艺及模具，从而克服了薄壁封头的起包现象。压延后的起跑现象原理在一般薄壁椭圆封头的压延过程中，起包现象多发生在封头曲率较大的部位，采用圈形整体式压延模，先对封头折边附近的大曲率部位进行预压，使坯料成为平底锅形，再用凸模压制成型。在一般薄壁封头的压延过程中，起包现象多发生在封头曲率较大的部位，采用圈形整体式压延模，先对封头折边附近的大曲率部位进行预压，使坯料成为平底锅形，再用凸模压制成型。这样，在曲率较大的部位，由于预压成了一定的几何形状，在其预压区域存在冷作硬化现象，增强了坯料变形过程中的刚性，帮不会发生起包现象。在压制过程中，预压时，可不另做预压模，可借用其它规格封头模具的压力圈，但其外沿应倒圆，外径取比本身模具的内径小100~200mm，使它正好压在封头成型前的起包部位，这样就可避免了起包现象的发生。
薄壁封头的最小成形厚度是如何确定：
如果封头上无开孔的内压情况，可以将封头的设计厚度与腐蚀裕量之和作为封头“最小成型厚度下限值”；如果封头有有开孔，还要考虑封头上要有一定的厚度作为补强，补强计算中要进行校核“最小成型厚度下限值”；在外压计算时，还要考虑确定了“最小成型厚度下限值”后，由“最小成型厚度下限值”而得到的有效厚度进行许用外压力的校核，并同时考虑封头开孔补强校核。在确定封头最小成形厚度时，有是要考虑的方面会较多。因此，我们在设计中运用SW6进行反算是必要的。即我们初步依据封头计算厚度与腐蚀裕量之和确定为“最小成形厚度”，进行试算其是否满足内外压强度及开孔补强的强度等，合格即作为封头“最小成型厚度下限值”；不合格，看计算差值多少，依差值适当提高厚度，再进行试算，直到计算合格，才能确定合理的封头最小成形厚度，以作为厚壁封头成形后最小厚度的指标。封头属压力容器中锅炉部件的一种，采用中频感应加热方式对管子进行局部加热的同时进行机械传动而弯管，功率最大可达成120KW，可加热各种大小规格的管子，加热快，功率可无级调节，启动性能好，性能稳定，占地面积小，易操作和维护。
薄壁封头表面的防护：
1、与筒体组焊后，要及时清理焊缝、热影响区及周围的焊渣、飞溅、污染物，并进行PT检查和表面酸洗。
2、防止不锈钢封头表面的磕碰划伤。
3、防止与碳素钢直接接触，避免铁离子污染。
4、不在露天存放，防雨淋。
5、避免强制组焊。结构设计要防止拘束应力过大。
6、水压试验用水氯离子含量不得大于25mg/L，试验后要及时吹干。
薄壁封头坯料在冷锻时要产生变形和加工硬化，使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。在这个过程中，为防止坯料裂纹，需要时进行中间退火以保证需要的变形能力。为保持良好的润滑状态，合金封头可对坯料进行磷化处理。在用棒料和盘条进行连续加工的时候，由于目前的工艺限制，对断面还不能作润滑处理，现在人们也正在研究使用磷化润滑的方法，不止是否有可能。热锻是在金属再结晶温度以上进行的锻造工艺。热锻能够减少金属的变形抗力，因而减少坯料在变形过程中所需的锻压力，使锻压设备的吨位大为减少；改变钢锭的铸态结构，在热锻过程中经过再结晶，粗大的铸态组织变成细小晶粒的新组织，并减少铸态结构的缺陷，提高钢的机械性能；另外，热锻能够提高钢的塑性，这对一些低温时较脆难以锻压的高合金钢尤为重要。
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